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打印中國鐵合金網：“自動沉料工藝實施后，礦熱爐熱利用率大幅度提高，實物冶煉電耗降低200kWh/t。”日前，記者在宏電鐵合金公司了解到，自動沉料工藝改進技術在該公司半密閉鉻鐵礦熱爐應用成效顯著。
我國礦熱爐主要分為兩種爐型：全密閉和半密閉。半密閉礦熱爐均采用間斷性下料工藝，使用叉車、搗爐機或人工進行料面維護；全密閉礦熱爐采用自動沉料工藝，生產中不使用其他措施輔助維護料面，物料呈連續狀態隨冶煉進程穩步下沉。
宏電鐵合金公司在線生產的6臺25000千伏安的礦熱爐均為半密閉礦熱爐，采用間斷性方式下料組織生產，相比于自動沉料工藝存在勞動強度大、下料隨意性大等問題。
自動沉料技術成熟、可靠，已在國內密閉爐使用多年，也是現階段礦熱爐發展的必然趨勢和行業準入的硬性要求。我們在外出對標學習時了解到，行業內新建的大型硅錳、高碳鉻鐵密閉礦熱爐均采用自動沉料技術，應用效果較好，技術經濟指標均優于行業平均水平，提前研究并應用好大型全密閉礦熱爐配套的自動沉料工藝，成為我們當前亟待攻克的技術難題。
該公司生產作業區鉻鐵工藝工程師曾仁福表示。當前的工況條件下，只需對下料管閥門和料嘴長度、角度進行改造，利用礦熱爐定修時機逐步進行更換，再對工藝進行調整即可實現自動沉料工藝改造目標。
攻關過程中，團隊摸索出與半密閉礦熱爐配套的“微弱碳、小電流、高電壓”工藝制度和“個性化配碳”調整措施，解決了半全密閉礦熱爐自動沉料后帶來的料面高度變化、爐內料柱自重增加以及物料循環不匹配等瓶頸問題，這也是自動沉料工藝成功實施的關鍵所在。
自2021年1月起，宏電鐵合金公司將自動沉料工藝相繼應用于鉻鐵8號爐、7號爐，在相同爐型及生產條件下，高碳鉻鐵50基冶煉電耗最優指標降至3200kWh/t以內，冶煉電耗指標達到行業平均先進水平，降本降耗效果顯著。酒鋼新聞中心
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