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中國鐵合金網訊：2019年，馬鋼融入中國寶武體系。當年10月份，中國寶武以大視野謀劃大格局、以大項目推動大發展，優化提升馬鋼鐵前產品產線功能，并制訂了《2020年—2022年規劃藍圖》。自此，馬鋼煉鐵總廠“綠色發展，智慧制造”六大板塊重點工程建設拉開大幕。

自2019年底至2021年5月底，為使總投資60多億元的六大板塊重點工程項目早竣工、早投產、早受益，該廠克服疫情防控、生產經營、工程建設等重重困難，嚴格按照“綠色發展、智慧制造”戰略的計劃、方案與部署，精心設計、精細謀劃、精確操作，堅持工程例會制度和工程項目網絡節點倒逼機制，在確保工程安全和質量的前提下，穩步推進六大板塊重點工程建設項目。

截至5月底，該廠綠色智慧發展重點工程建設取得階段性成果。在智慧制造方面，該廠智控中心于去年12月15日正式投運，對鋼廠的原料、燒結、焦化、高爐等工序進行集中控制。該中心投運以來運行穩定，成效明顯，高爐生產達到歷史新高、爐況診斷智能高效；高爐利用系數不斷攀升、噸鐵成本逐漸降低，產生巨大的經濟效益。

2019年底，該廠3號燒結機煙氣脫硫脫硝工程、A號燒結機煙氣脫硫脫硝、B號燒結機煙氣脫硫脫硝、1號燒結機煙氣脫硫脫硝、2號燒結機煙氣脫硫脫硝、2號燒結機機尾和成品電除塵、原燃料小料場、高爐脫鹽水集中處理站、帶式焙燒機、物流筒倉等一批環保新建和改造工程項目相繼開工建設。

去年12月23日、12月26日、12月30日，該廠1號燒結機脫硫脫硝工程、B號燒結機脫硫脫硝工程、A號燒結機脫硫脫硝工程相繼竣工。3個投用的燒結機脫硫脫硝重點工程項目采用中低溫SCR脫硝工藝，是目前國際鋼鐵行業燒結煙氣脫硝的主流工藝技術。該項目主要內容為增設1套脫硝裝置及對現有的脫硫系統和除塵系統進行技術改造。脫硝后煙氣氮氧化合物濃度控制在50毫克/標準立方米以下、二氧化硫排放濃度≤35毫克/標準立方米、粉塵排放濃度≤10毫克/標準立方米，環境改善成效顯著。

與此同時，經過近7個月的艱苦奮戰，該廠去年11月17日開工建設的小料場改造工程，即將于今年7月份竣工投用。小料場改造前一直為露天作業，主要儲存燒結礦、焦炭及中轉原燃輔料。由于露天堆放，在作業過程中揚塵大對環境污染較為嚴重，雖然采取一定的避塵措施，但是達不到國家環保要求，而且露天堆放方式加劇了煉鐵原料品質惡化，一定程度影響了高爐焦炭保供流程，亟須升級改造。于是，該廠小料場改造工程新建1座3.6萬立方米焦炭庫可儲存焦炭約1.8萬噸，并配套建設篩分間；1座2.5萬立方米燒結（球團）原料庫，可儲存燒結（球團）約5萬噸。該工程秉承中國寶武綠色發展和“四個一律”（現場操控室一律集中、操作崗位一律采用機器人、運維監測一律遠程、服務環節一律上線）的建設理念，圍繞“設計先進、工藝先進、裝備先進、全自動化操作、綠色環保”目標。該項目建成投產后，實現現場作業無人化、過程控制智能化、管理業務信息化、設備運維遠程化，成為馬鋼“綠色城市鋼廠”建設的引領者。

此外，去年10月9日開工建設的帶式焙燒機項目工程將于今年10月1日點火烘爐、10月20日出產球團礦。該工程以低碳、節能減排、清潔生產和資源的高效利用為核心,采用球團生產最新技術成果建成一條以低消耗、低排放、高效率為特色的400萬噸/年球團帶式焙燒機生產線。該項目建成投產后，將實現現場作業無人化、過程控制智能化、管理業務信息化、設備運維遠程化，能夠極大地促進鐵前系統生產效率提升、產品質量改善、成本消耗降低，并對促進超低排放、改善廠區生態環境和職工工作環境發揮重要作用。

“下一步，馬鋼煉鐵總廠將以低碳為統領，緊跟技術革命、數字驅動、綠色協同三大趨勢，形成更高水平的新發展格局，為打造世界一流的中國寶武優特鋼精品基地貢獻鐵前力量。”談到未來，該廠負責人信心滿滿。

來源：中國冶金報
 

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