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中國鐵合金網訊：
日前，歐盟27國峰會通過了歐盟委員會將2030年溫室氣體減排目標（包括排放量和清除量）提高到至少55%的提議，而此前的目標是比1990年的水平減排40%。減排目標的提升將為歐盟能夠在2050年之前邁向氣候中和鋪就道路。
多年來，執行歐盟環境政策一直是歐洲鋼鐵制造商重點關注的問題，通過積極尋求鐵前設施優化，減小污染的主要來源，并為整個工廠提供能源優化的機會。盡管受到了為應對新冠肺炎疫情采取的管制措施的影響，2020年以來，歐洲鋼鐵企業在推進低碳排放技術方面取得了顯著進展。
德國扁平材生產商薩爾茨吉特在其Flachstahl廠安裝的世界最大的720kW高溫電解槽已經開始試運行，這是GrInHy2.0項目的一部分。該電解槽每小時可產生200Nm3氫氣，到2022年底，預計將運行約13000h，利用可再生電力將產生至少100噸綠氫。最初將使用該裝置制成的綠氫進行退火處理，以替代天然氣產生的氫氣。隨后，該電解制氫工廠將向薩爾茨吉特正在建設的直接還原鐵工廠提供綠氫，該直接還原鐵廠預計將于2022年上半年投入運營。
GrInHy2.0是薩爾茨吉特低碳煉鋼（SAlzgitter Low CO2 Steelmaking，SALCOS）項目的一部分。SALCOS項目是生產鋼鐵過程中顯著減少二氧化碳排放的革命性概念。目標是逐步進行煉鋼路線的轉變，從基于高爐煉鐵的碳密集型鋼鐵生產向直接還原鐵-電弧爐路線轉變，包括靈活地逐步增加氫氣的使用。
奧地利鋼鐵制造商奧鋼聯集團正在建設能夠實現二氧化碳凈零排放的中試工廠，預計將于2021年開始試運行。該工廠將使用氫氣代替煤炭對鐵礦石進行還原，可年產25萬噸綠色鋼材。
目前，安賽樂米塔爾在德國漢堡地區運營著歐洲唯一的直接還原鐵-電弧爐（DRI-EAF）工廠，該廠計劃投資1.1億歐元建設一座新的氫基直接還原鐵廠——漢堡-瓦爾特斯霍夫廠。目前正在進行新工廠的建設準備工作，計劃于2021年動工開建。在該項目的第一階段，2023年將使用灰氫（從工藝氣體中分離出來氫氣）生產10萬噸海綿鐵；在第二階段，將建設一座配備50兆瓦電解裝置的示范工廠，到2025年利用來自可再生能源的氫氣生產綠色鋼材。
安賽樂米塔爾在德國杜伊斯堡的長材生產基地未來將部分使用漢堡地區的綠色直接還原鐵進行煉鋼。安賽樂米塔爾杜伊斯堡-魯哈特（Ruhrort）工廠目前采用轉爐工藝煉鋼，將在未來轉向DRI-EAF路線。
安賽樂米塔爾在德國不來梅和艾森胡特恩施塔特（Eisenhuettenstadt）的扁平材生產基地也將逐漸使用綠色氫氣轉向廢鋼熔融煉鋼技術。
蒂森克虜伯在布魯克豪森工廠為施韋爾格1號高爐配備了SIP（Sequence Impulse Process）技術，該技術旨在提高設備生產率和減少排放。SIP是一種具有誘導沖擊波的序列脈沖工藝，這是一種創新的氧氣注入工藝，由蒂森克虜伯的工程師專門為高爐操作量身定做。
另外，蒂森克虜伯還計劃在杜伊斯堡鋼鐵廠踐行“高爐2.0綠色改造”的創新理念，籌建一座年產能為120萬噸的直接還原鐵工廠，并配備綜合熔煉裝置。計劃在2025年之前完成工廠的主要部分，并生產40萬噸綠色鋼材。
瑞典鋼鐵公司（SSAB）完成了Energy4HYBRIT項目的預可行性研究，芬蘭Raahe工廠作為該項目的參考，研究在煉鋼過程（鐵礦石還原后的其他工序）中使用無化石能源，這約占CO2排放量的10%。SSAB表示，預可行性研究表明，有可能采用木材和其他生物質來代替大量的化石燃料消耗。
此外，瑞典鋼鐵公司為奧克隆德工廠年產能為100萬噸的4號高爐配備了新的47號熱風爐，這是對現有熱風系統的補充，并對其進一步升級，旨在將燃燒氣體更好地混合并減少碳排放。
德國迪林根和薩爾鋼鐵集團（Dillinger and Saarstahl）在迪林根基地-薩爾生鐵有限公司年產能230萬噸的5號高爐上采用了一項使用氫氣的創新性煉鐵技術。總投資1400萬歐元，其目標是向高爐噴吹富氫焦爐煤氣，這將使用氫氣取代碳來作為還原劑，并實現顯著的減排效果。另外，該公司計劃在年產能為210萬噸的4號高爐上采用同樣的技術。
利百得鋼鐵公司最近為其羅馬尼亞加拉茨工廠年產能為200萬噸的5號高爐配備了空氣預熱新技術，旨在降低電力和天然氣消耗，同時降低二氧化碳排放水平。此外，利百得鋼鐵公司加拉茨工廠將實施 “綠色鋼鐵”戰略，計劃建設一座年產能為250萬噸的直接還原鐵工廠。該廠最初將以天然氣為燃料，一旦氫氣還原技術變得更具成本效益，將由氫氣提供動力。
來源：《世界金屬導報》
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- [責任編輯：wenxin]
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