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10月23日，釩業(yè)公司五氧化二釩作業(yè)區(qū)員工許先覺正在用水泵將浸出罐中的底流渣抽到反應(yīng)罐中，并加入藥劑進(jìn)行反應(yīng)，再次對釩進(jìn)行回收。“以前是一道工序回收釩，現(xiàn)在是兩道。”釩業(yè)公司生技室副主任彭一村說，工序雖然復(fù)雜了，但能提升釩的收率，經(jīng)濟效益顯著。

事實上，從2009年底開始，攀鋼便針對釩渣鈉化一次焙燒制取氧化釩收率偏低的難題開展研究，陸續(xù)開發(fā)了多膛爐防粘結(jié)焙燒、真空帶式過濾機高效浸濾、凈化渣溶浸等系列技術(shù)，形成了釩渣鈉化高效制取氧化釩成套技術(shù)，獲國家發(fā)明專利6項，實用新型專利5項，從而使攀鋼氧化釩平均收率從2009年的77.26%提高到目前的80.94%，最高月份超過81%，累計創(chuàng)效1.2億元，制造技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平。

據(jù)悉，我國釩資源豐富，儲量大、分布廣，遍及20個省、市。釩主要賦存在釩鈦磁鐵礦中，其資源儲量的85%以上，主要集中在四川省攀西地區(qū)和河北承德等地。目前，世界上絕大多數(shù)以釩渣為原料的釩企業(yè)均采用鈉化工藝。但是，由于該工藝流程較長，每一個工序都有一定形式的釩流失。

為了高效利用釩資源，攀鋼從2009年底開始立項研究一次焙燒高效制取氧化釩技術(shù)，經(jīng)過4年多時間，1000多個日日夜夜，42名科技人員以及上百名技術(shù)人員的艱難攻關(guān)，開發(fā)出高效制取氧化釩關(guān)鍵技術(shù)，最終破解了釩渣鈉化制取氧化釩收率偏低這一技術(shù)難題，推動了國內(nèi)釩資源高效利用技術(shù)進(jìn)步。

在項目研究中，攀鋼針對關(guān)鍵問題、關(guān)鍵環(huán)節(jié)開展專項攻關(guān)，最終取得多項突破。其中，包括開發(fā)多膛爐高效焙燒技術(shù)，實施后產(chǎn)能提升37.5%，并形成了防粘結(jié)焙燒專有技術(shù)；突破高釩熟料浸濾及凈化渣中釩回收困難的技術(shù)難題，開發(fā)出系列高效浸濾技術(shù)及裝備，實施后氧化釩收率提高1%，并形成了一項發(fā)明和4項帶式過濾機實用新型專利技術(shù)；解決了還原窯生產(chǎn)效率低的問題，開發(fā)了大型化成套技術(shù)及裝備，形成了多項專有技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)，產(chǎn)能提升兩倍以上。

不僅如此，該項目還通過對精釩渣粉粒度動態(tài)控制、焙燒爐況在線視頻監(jiān)控等措施，強化氧化釩生產(chǎn)的過程控制，實現(xiàn)了高效、低成本生產(chǎn)。目前，該項目成果已在攀鋼鈉化工藝氧化釩生產(chǎn)系統(tǒng)全面推廣應(yīng)用。

參與項目研究的彭一村告訴記者，目前，隨著氧化釩收率的提高，攀鋼鈉化工藝釩渣深加工能力已達(dá)28萬噸/年，五氧化二釩產(chǎn)量達(dá)2.24萬噸/年，超設(shè)計能力37.5%，為攀鋼創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟效益，提高了資源利用水平，也為國內(nèi)同類型釩制品生產(chǎn)企業(yè)的轉(zhuǎn)爐釩渣鈉化提釩、資源高效利用提供了技術(shù)支持。

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