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煉鋼工序能耗主要包括轉爐工序能耗和連鑄工序能耗兩部分，經(jīng)計算，轉爐工序能耗的高低是決定煉鋼工序能耗的主要因素。轉爐工序能耗的計算方法是：轉爐工序消耗各種能源介質折標準煤量總和與轉爐工序回收的能源量折標準煤量之差同轉爐工序合格粗鋼產(chǎn)量之比，以kg標煤/t為單位。

近年來我國煉鋼技術取得重大進展，轉爐煉鋼向大型化、高效長壽、低耗和自動化方向發(fā)展，全國重點鋼鐵企業(yè)轉爐工序噸鋼能耗從2001年的28.03kg標煤，到2009年下降至3.23kg標煤，并且先后在寶鋼、武鋼、馬鋼、鞍鋼、首鋼和本鋼等鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)了負能煉鋼。

轉爐實現(xiàn)負能煉鋼是衡量一個現(xiàn)代化煉鋼廠生產(chǎn)技術水平的重要標志，轉爐負能煉鋼意味著轉爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，即轉爐煉鋼工序能耗小于零。

如何進一步提高轉爐負能煉鋼的水平？

轉爐工序消耗的能源介質為：氧氣、電、氮氣、蒸汽、壓縮氣、煤氣、氬氣和水等，其中氧氣消耗比例最大，約占40%，其次是電消耗，所占比例為25%；而回收二次能源為轉爐煤氣和蒸汽，其中轉爐煤氣回收所占比例較大。降低氧氣和電消耗，提高轉爐煤氣和蒸汽回收均是降低轉爐工序能耗的重要途徑，特別是轉爐煤氣的回收量是實現(xiàn)負能煉鋼的關鍵。

根據(jù)分析，可以采取以下措施來進一步降低煉鋼工序能耗：

（1）在煤氣用戶平衡基礎上，進一步提高轉爐煤氣的回收和利用，應避免轉爐煤氣回收后排放的問題，可以設置可調式動態(tài)能源系統(tǒng)，實現(xiàn)能源利用的動態(tài)平衡，實現(xiàn)轉爐煤氣回收的最大化，將煉鋼、轉爐工序能耗降至最低限。

（2）回收的中低壓蒸汽可以與轉爐煤氣共同發(fā)電或實現(xiàn)冬天制熱，夏天制冷等用途，并做好能源資源的多聯(lián)分布系統(tǒng)，合理和梯級利用不同品位的蒸汽資源。發(fā)展低壓蒸汽發(fā)電技術，提高電能轉化效率。

（3）采用自動煉鋼技術，實現(xiàn)不倒爐出鋼；采取一包到底的方法，提高鐵水溫度，降低運輸過程的溫降損失。

（4）縮短冶煉時間，加快鋼包周轉，減少空氣系數(shù)，降低排煙損失，達到提高轉爐煤氣熱值，降低氧氣和電能耗的目標。

目前，轉爐負能煉鋼技術的清潔生產(chǎn)指標為：煤氣平均回收量達到90m3/噸鋼；回收煤氣的熱值應大于7MJ/m3（CO含量應大于55%）；蒸汽平均回收量80Kg/噸鋼；排放煙氣含塵量低于10mg/m3。若按全面推廣應用轉爐負能煉鋼技術，單位產(chǎn)品節(jié)能23.6Kg標煤/噸鋼計算，今后若轉爐鋼生產(chǎn)為2億噸規(guī)模時，全年將節(jié)能236萬噸標煤。轉爐煤氣回收率大幅提高，不僅可減少CO排放使之有效轉化為能源，還可減少煙塵等排放，有效改善廠區(qū)環(huán)境質量。

國際先進鋼鐵企業(yè)都把實現(xiàn)轉爐負能作為重要指標。我國轉爐鋼比例超過80%，因此轉爐負能煉鋼技術全面推廣對鋼鐵行業(yè)清潔生產(chǎn)具有重大意義。

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